Las referencias de células de carga sumergibles disponibles en el mercado son reducidas e incluso, con ciertas especificaciones, inexistentes, lo que obliga a la utilización de modelos sobredimensionados. Además, el plazo de entrega y los costes de las células de carga son elevados, afectando, tanto a la competitividad de la solución propuesta a cliente, como al plazo de ejecución del proyecto y a la disponibilidad de unidades de sustitución en escenarios de avería.

Falta de trazabilidad de los materiales dentro del Astillero. Desde la llegada de la materia prima hasta su montaje muchas veces se pierde la trazabilidad (productos, certificados, etc,). No existe ningún programa que de soporte para conocer la ubicación de los materiales dentro del Astillero.

El reto es ser capaces de mostrar las prestaciones de un aparato de cocción a gas en un punto de venta en el que no hay acceso a la red de gas y por lo tanto no hay llama.

Se necesita identificar y desarrollar nuevas ideas que permitan reducir los consumos energéticos del proceso productivo para contribuir al cumplimiento de los objetivos de sostenibilidad del grupo.
Se considera necesario identificar nuevas tecnologías para la reducción de consumos y/o recuperación de calor residual de corrientes de proceso.

Se trataría de conocer el control y localización de utillajes en planta, tanto en el entorno productivo como en su almacén. De este modo se conocería:
a) Estado. (En fabricación; Disponible en almacén y su celda correspondiente; achatarrado).
b) Disponer la posibilidad de que algunos de ellos sean inspeccionables y conocer su periodo y fecha de inspección.
c) Ubicación en planta e inventariado.

En estos momentos la planificación de descarga, almacenaje y entrega de mercancía se está realizando de forma manual y basado completamente en la experiencia, pero no en datos objetivos. Necesitamos una herramienta que nos ayude a mejorar la toma de decisiones, mediante un sistema predictivo pero que a la vez nos permita simular posibles llegadas de barcos y poder optimizar nuestras capacidades de operación al máximo.

Una de las características más importantes en los productos largos de acero para el sector de la automoción es la calidad de la superficie del alambrón: ausencia de defectos (marcas, grietas, incrustaciones,…) que pueden provocar fallos a posteriori en las piezas fabricadas (roturas por fatiga y/o reducción de propiedades mecánicas).

El problema a resolver es la ausencia de herramientas virtuales para el diseño y seguimiento colaborativo de programas de innovación en los entornos sanitarios.
Con esta propuesta buscamos potenciar un entorno que permita a los profesionales del sistema de salud explorar oportunidades para innovar, moverse fuera del trabajo rutinario, conocer prácticas alternativas a las que poder unirse, tener interacciones en tiempo real con otros profesionales, acceder a formaciones específicas o trabajar en nuevos desarrollos y modelos de negocio centrados en los pacientes, entre otros.
Para ello es necesaria la participación de múltiples actores: pacientes, clínicos, gestores, investigadores, personal de soporte, directivos, empresas. Se requiere un sistema adaptado a las fases de los programas de emprendimiento en salud, para que la identificación de retos, la preparación colaborativa de soluciones y su seguimiento cuente con un entorno de trabajo y comunicación apropiado. Este entorno puede contar en una primera fase con capacidades sencillas, siendo escalable y replicable en otros entornos sanitarios.

El absentismo por incapacidad temporal (IT) para las empresas es una variable que afecta a su productividad y cuánto más fácil sea de predecir, más fácil será su gestión. Mutua Montañesa pretende facilitar esta necesidad a sus empresas mutualistas tratando de darle modelos de predicción que le aporten mayor valor en esta gestión.

Se requiere una aplicación para la comunidad socio- sanitaria con las familias de los pacientes. El objetivo fundamental será la prestación de la siguiente funcionalidad:
• Mensajería entre familiares de pacientes y profesionales del Centro Hospitalario Padre Menni (CHPM), y entre profesionales de las distintas unidades del CHPM, incluyendo el intercambio no solo de mensajes textuales, sino también de ficheros multimedia (audio, imágenes, vídeos y documentos).
• Notificaciones (push, email) de eventos de mensajería.
• Planificación y realización de videollamadas en directo entre familiares de pacientes y profesionales del CHPM, y entre profesionales de las distintas unidades del CHPM.
• Tablón de anuncios general (“canal global” de mensajería).
• Agenda de eventos.
• Presentación y extracción de estadísticas, métricas y registros sobre utilización de la plataforma.
• Obtención de feedback de familiares/pacientes mediante formulario de sugerencias o quejas y encuesta de satisfacción.

El consumo de gas de los hornos de tratamiento térmico es una parte importante del coste total de producción de una fábrica de acero, cerámica o vidrio. Desarrollar una herramienta de optimización de los procesos térmicos puede suponer una gran reducción de emisiones y de ahorro energético.
Partiendo de las características de las instalaciones (dimensiones, número de quemadores, materiales de aislamiento), de los productos a procesar (dimensiones, distribución en el horno, grado de acero), y del ciclo térmico (tiempo, temperatura, grado de empapamiento), y su correlación con los datos obtenidos online del proceso; consumo instantáneo de gas, consumo acumulado, carga del horno, temperaturas del ciclo térmico, o parámetros de combustión (exceso de aire, presión del horno, oxígeno en los gases,…), la herramienta debe ayudar a optimizar el proceso con alguno o varios de los siguientes objetivos:
• Optimizar el consumo por unidad o por kg de producto.
• Reducir tiempos de ocupación de horno
• Predecir dispersión de temperatura dentro del material
• Controlar la repetitividad del proceso que permita una constancia del resultado de calidad y evite reprocesos con la consecuente reducción en consumo y emisiones

Actualmente, el proceso de trazabilidad de prótesis (así como otros materiales de osteosíntesis u otros implantes susceptibles de trazabilidad) llevado a cabo por parte del hospital asegura el registro y seguimiento informático de la información relativa a la asignación material – paciente, quedando la información vinculada a la historia clínica del mismo.
En cuanto a la fase del proceso relativa a la información que se entrega al paciente, esta se realiza en soporte papel, incluyendo la información de trazabilidad del material implantado.
Lo que se pretende es la automatización de la fase de entrega de la información al paciente a través de herramienta informática que asegure el seguimiento y seguridad del paciente.

SEG cuenta con un dispositivo propio (tanto HW como SW) denominado CCU (Communication Control Unit), capaz de comunicarse vía Bluetooth o LTE (Cat M1), con geolocalización (GNSS) y acelerómetro, además de protocolo comunicación CAN con el resto de las centralitas del vehículo. Adicionalmente incorpora diversas I/Os para lectura de sensores de temperatura, identificación mediante iButton, gestión de relés, etc.
El dispositivo, está especialmente dirigido a la gestión de flotas: tanto grandes operadores logísticos (Camiones, barcos) como pequeñas empresas de distribución de última milla (Furgonetas, ciclomotores, cargo e-Bikes), además de entornos industriales (Carretillas, AGVs).
Cada CCU genera una enorme cantidad de datos y alarmas, configurables en función de las necesidades del cliente final. Toda esta información es necesario gestionarla y visualizarla de forma práctica a través de herramientas web o aplicaciones para telefonía móvil. Adicionalmente, generar informes y métricas, incluso llegando a proponer mejoras para optimizar el uso de los vehículos.

Se trata de lograr detectar en tiempo real accesos no deseados en los equipos y sistemas de la red industrial.

El objetivo es conseguir trazabilidad total del proceso de producción de los fregaderos. El proceso está compuesto por varias fases en la que en cada una de ellas se pueden producir fallos que es necesario recoger y evaluar.
Mediante la monitorización del proceso completo fase por fase seremos capaces de optimizar los procesos productivos para garantizar la entrega de las unidades correctas a fin de línea, reduciendo los problemas derivados de los tiempos de cambio de planchas en las líneas de producción.

Desde hace varios años el Hospital virtual Valdecilla se ha posicionado como centro pionero en el uso de la fabricación aditiva (impresión 3D) en el sector salud apoyando las planificaciones quirúrgicas complejas y desarrollando prototipos de dispositivos sanitario y de entrenamiento en salud.
De esa experiencia, se ha dado cuenta que, en un elevado número de sus proyectos, la fabricación aditiva es una herramienta intermedia para el producto final. Esto significa que se utiliza para fabricar moldes que luego son inyectados con materiales específicos. Esto se debe a que la impresión 3D no permite la fabricación directa de estos materiales.
Por ello, necesitamos mejorar la eficiencia de nuestros procesos de fabricación y disponer de una tecnología innovadora que nos permita innovar en nuevas ideas y proyectos.
Para ello necesitamos desarrollar algún tipo de impresora de silicona y materiales similares y específicos del sector que nos permita dar un paso más allá.

Existe una alta necesidad de formación en el puesto de trabajo para nuevas incorporaciones, así como reciclaje de personal en activo, que podría realizarse de manera más eficiente a través de la Realidad Aumentada. Por otro lado, la alta especialización de los perfiles del servicio de mantenimiento hace necesario dar una solución a los problemas a través de intervenciones en máquina de manera presencial. Este mantenimiento también podría realizarse a distancia a través de soluciones de Realidad Aumentada.